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一. 精益生产基础
精益生产的起源及其发展
丰田生产系统（TPS）管理精髓
影片欣赏：TPS诞生历史记录片
精益生产的基本原理
从客户的角度认识价值
识别流程中非增值（浪费）的活动
精益价值流图简介
精益价值流图制作方法
如何通过精益价值流图实施工厂管理改善
精益生产工具：增值活动识别（VALUE）；精益价值流图（VSM）
二. JIT拉动式生产系统
制造周期时间（MCT）定义及计算方法
拉动系统的种类及其运用
物料补充拉动系统
准时化交货JIT/KANBAN的定义
生产线物料补充系统定义及建立方法
生产线物料补充频率计算
生产线物料补充看板数量计算
生产线流程间半成品看板数量计算
经济性批量计算方法
采购物料补充拉动系统简介
供应商管理库存（VMI）与准时化交货（JIT）
准时化交货JIT/KANBAN的有效实施
小组活动：拉动式生产模拟
精益生产工具：制造周期时间（MCT）；KANBAN拉动式生产；采购补充拉动系统（PULL）；供应商管理库存VMI/JIT
三. 七大浪费与效率改善
现场七大浪费的定义与分析
效率的定义与分析
运输带来的浪费分析
如何通过工厂布局改善减少运输浪费
如何通过流程及工具优化减少运输浪费
库存带来的浪费分析
如何通过改善计划物控管理降低库存
如何通过生产流程优化降低库存
动作浪费与损失分析
消除动作浪费的原则与方法
等待造成的工厂效率损失分析
如何通过改善异常时间管理减少等待
如何通过生产线平衡优化减少等待损失
缺陷与重复处理带来的浪费分析
防错防呆（POKAYOKE）原理
防错防呆在生产现场管理中的运用
精益生产工具：七大浪费；防错防呆、生产线平衡与改善方法
四. 单元化布局及快速换线
生产线布局的设计原则
单元化布局原理及在生产中的运用
单元化布局设计及管理方法
如何通过单元化布局的运用缩短制造周期
如何通过单元化生产化解多品种少批量给企业带来的困惑
工厂中设备使用成本分析
综合设备效率（OEE）定义
影响综合设备效率的因素分析
OEE计算方法及分析技巧
综合设备效率(OEE)改善实施步骤
生产换线效率损失分析
快速换线SMED定义及发展历史
SMED实施要点及推行步骤
SMED实施成功案例分享
工厂成功实施精益生产改善的关键
精益生产项目实施的不同组织模式
精益生产工具：OEE设备效率管理；单元化生产（CELL）、SMED快速换线方法
五. 精益工厂的管理基础
1.计划物控（PMC）与精益生产
计划物控的职能及组织结构分析：
  传统意义PMC的职能分析；PMC不健全的企业管理后果
PMC精益管理与拉动式生产建立
  传统的生产计划与拉动式生产计划的区别；拉动式生产计划有效实施的条件   与基础
物料控制与精益生产
  传统的物料需求分析与精益物料需求分析的区别；传统物料控制与精益物料 控制的区别
衡量精益PMC组织的绩效指标：库存、制造周期、OTD
2.供应商管理与精益生产
供应商的选择准则：匹配、距离、价格竞争力、快速反应
供应商质量管理方法：
供应商的审核与评估；供应商退出机制；供应商辅导与提升；供应商及时供货（JIT）的来料质量管理
建立精益供应链：
多品种少批量供货支持；准时化交付体系（JIT）支持；供应商管理库存（VMI）
3.生产执行与精益生产
标准化作业的实施：
标准化作业实施方法；为什么说标准化作业是现场改善的起点和基础？
现场5S与目视化：
做好5S及目视化管理的最基本要求；5S及目视化对精益上产纵深推进的意义
生产主管在精益生产中的角色：
现场改善的主导者：IE? 精益专员？还是生产主管？各自的利弊分析
4.工程部门（IE）精益生产
工业工程（IE）在工厂的职能定位
组织架构；工作范围；对企业的贡献分析
IE在推行精益生产过程中的角色：支持角色 VS 主推角色
六. 精益生产项目管理技巧
1.精益生产项目经理必备的能力
组织策划能力：
精益生产项目的范围；阶段性目标；参与的部门与人员；项目预期收益；资源投入等
团队管理能力：
精益生产项目团队的管理；如何提升项目经理的影响力与执行力；团队激励措施
沟通协调能力：
项目经理的沟通技巧；如何提高与团队成员的沟通效果；
2.精益生产项目实施步骤
项目启动的必要条件：
合适的团队组建；成员职责、目标；最高管理者授权；启动大会的规格与主持
项目中短期计划的制定：
项目的分解计划；样板线、试点工程的选择；项目月计划、周计划
项目进度控制：
现场项目管理与问题解决；周项目进度会议；月总结会议；日常进度沟通
项目阶段性总结：
阶段性总结报告；收益分析；改善案例展示与宣传；颁奖与激励
3.项目实施过程中的问题与解决
部门协作问题：
其他部门为何很被动？为什么有人“阳奉阴违“？
失败的挫折：
如何面对不成功的改善？样板线效率不升反降怎么办？
Q&A：学员提问及问题解答答